焊接电芯模组串连接

在动力电池、储能电池等设备的制造中，多电芯组成电池模组是实现所需电压与容量的核心环节。这一过程需通过特定连接方式将单个电芯有序串并联，而连接的可靠性、一致性直接决定模组的性能与安全，其中连接片的选择与焊接工艺尤为关键。​

电池模组常用的连接片为铜制或铝制，厚度控制在 0.3-1mm 之间，既能保证电流传输的顺畅性，又能兼顾结构轻量化需求。连接片需精准对接电芯电极 —— 圆柱电池的钢壳顶部或方形电池的极柱，通过串并联组合实现电压叠加与容量聚合，例如串联可提升总电压，并联能增加总容量，从而匹配不同设备的动力需求。​

在众多连接工艺中，超声波焊接凭借显著优势成为行业主流选择。其最突出的特点是焊接效率极高，单个焊点的焊接时间仅需 0.1-0.5 秒，能大幅提升模组生产线的节拍，满足规模化制造需求。同时，超声波焊接的焊点一致性优异，电阻偏差控制在 10% 以内，这一特性可有效避免电芯 “木桶效应” 的出现。由于每个焊点的导电性能均匀，不会因局部连接不均导致个别电芯承受过度充电或放电压力，进而延长模组整体的循环寿命。​

与传统连接方式相比，超声波焊接的低热量特性更是保障模组安全的关键。螺丝连接虽操作简便，但接触电阻较大，长期使用易因发热导致连接松动，存在安全隐患；激光焊接则会产生高温，可能损伤电芯壳体的密封结构，引发电解液泄漏等问题。而超声波焊接通过高频振动实现金属间的冶金结合，焊接过程中产生的热量极低，既能保证连接强度，又能避免对电芯造成损伤，从根本上提升模组的安全稳定性。

超声波焊接以其高效、精准、低损伤的优势，成为电芯串并联连接的理想方案。它不仅解决了传统连接方式的诸多痛点，更能为电池模组的规模化生产提供可靠保障，推动新能源设备向更安全、更高效的方向发展。

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