太阳能电池片与汇流带焊接核心技术

太阳能电池片与汇流带焊接核心技术 – 太阳能电池片焊接 – 上海瀚翎

在光伏组件制造流程中，太阳能电池片与汇流带的焊接是决定组件发电效率与使用寿命的核心工序。这一工序通过精准的热加工与机械连接，将分散的电池片电流汇聚成可用电能，其工艺稳定性直接影响组件的整体性能与长期可靠性。

焊接工艺的核心在于实现汇流带与电池片银电极的牢固结合，同时规避电池片隐裂、虚焊等风险。目前主流工艺分为手工焊接与自动化焊接两类，自动化焊接凭借温度精准控制、操作一致性强的优势，已成为大规模生产的主流。焊接前需对汇流带进行预处理，通过冲压工艺将焊接部位制成扁平块体，增大与电池片焊点的接触面积，同时在接触面涂敷助焊剂，提升焊接相容性。

温度与压力控制是焊接过程的关键参数。传统红外焊接需维持200℃以上高温以确保汇流带涂层熔融，但易导致电池片翘曲。新型焦耳热焊接技术通过局部电阻差异产生热量，将预热温度控制在100-120℃，既减少热冲击，又适配异质结电池等新型组件的低温需求。

绝缘防护与位置固定是焊接工艺的重要配套环节。通常在汇流带与电池片之间铺设绝缘胶膜，通过预热粘接固定，避免后续搬运、层压工序中出现移位，防止组件短路。部分工艺会将汇流带局部打弯拱起，预留热胀冷缩空间，减少温度循环对焊接点的应力损伤。

 

虚焊是焊接工序的主要质量隐患，其成因包括温度不足、焊带氧化、电极硫化等，可能导致组件热斑、功率衰减甚至断路。通过肉眼观察焊接面圆润度、缝隙情况，结合拉力测试可有效排查缺陷。同时，车间需保持高洁净度，定时清理焊接工具残留锡渣，避免杂质影响焊接质量。

随着光伏技术迭代，焊接工艺正朝着低温化、精准化方向升级。从电磁感应加热到焦耳热精准焊接，从人工检测到自动化探伤，技术优化不断降低缺陷率，提升组件可靠性。作为光伏能量传输的“桥梁”，电池片与汇流带的焊接工艺，始终是光伏组件提质增效的核心突破口。

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