超声波分散设备防止油墨中颜料颗粒沉降

用超声波分散设备防止油墨中颜料颗粒沉降是可行且高效的方案，它能从根本上解决颗粒团聚问题，显著提升油墨稳定性。

这个问题抓得很准，颜料沉降的核心是颗粒团聚导致重力大于分散力，而超声波正好能针对性破解这一痛点。

一、核心工作原理：空化效应
超声波分散设备通过高频振动（通常20kHz-100kHz）在油墨中产生“空化效应”，具体作用过程如下：
1. 微气泡产生与破裂：超声波在液体中传播时，会交替产生高压区和低压区。低压区形成微小气泡，高压区时气泡瞬间破裂。
2. 强冲击力分散：气泡破裂会释放巨大的冲击波和微射流，冲击力可达数千大气压，能有效打破颜料颗粒的团聚体。
3. 颗粒细化与悬浮：团聚体被打散后，颗粒粒径更均匀、更细小，表面积增大，与树脂、溶剂的结合力增强，从而抑制沉降。

二、相比传统方法的核心优势
与机械搅拌、高速剪切等传统分散方式相比，超声波分散在防沉降上有明显优势：
– 分散更彻底：能打破微米级甚至纳米级的硬团聚，而传统方法对细小团聚体效果有限。
– 稳定性更持久：颗粒粒径分布更窄，悬浮体系更均匀，可大幅延长油墨的储存周期，减少分层沉降。
– 无机械损伤：无需高速旋转的机械部件，不会产生局部高温或剪切死角，避免破坏油墨中的其他功能性成分（如助剂）。
– 操作更灵活：设备体积可大可小，既能用于实验室小批量研发，也能集成到生产线进行连续化作业。

三、实际操作实施要点
要达到最佳防沉降效果，需注意以下3个关键操作环节：
1. 设备选型
– 功率：根据油墨黏度选择，低黏度油墨（如溶剂型）可选500-1000W，高黏度油墨（如UV油墨）需1000-2000W。
– 频率：优先选择20-40kHz，频率过高易导致局部过热，过低则空化效应不足。
2. 参数设置
– 超声时间：单次处理5-15分钟即可，无需过长，避免油墨温度超过60℃（高温可能导致树脂变性）。
– 振幅：初期用50%-70%振幅，待颗粒初步分散后，可降至30%-50%振幅维持稳定性。
3. 预处理配合
– 超声前需先将颜料与树脂、溶剂进行预搅拌（转速300-500rpm），确保颗粒初步湿润，避免超声时出现“干颗粒”结块。
– 控制油墨固含量，固含量过高（超过60%）会影响超声传播效率，需适当调整后再处理。

四、注意事项
– 定期检查超声探头磨损情况，探头表面磨损会降低能量传递效率，建议每3个月校准一次。
– 部分油墨中的消泡剂、流平剂可能对超声波敏感，首次使用前需小批量测试，确认无成分破坏。
– 操作时需佩戴护耳装备，避免高频噪音损伤听力。

联系电话：18918712959